Logística reversa: como aplicar no seu centro de distribuição?

Toda empresa que trabalha com o fluxo físico de embalagens e produtos precisa ter atenção à logística reversa. Ela diz respeito a uma área que cuida dessa movimentação desde o momento em que o consumidor recebe o produto até o seu descarte.

Com a logística reversa, a empresa tem como pensar em formas para reaproveitar materiais, visando não só os cuidados com o meio ambiente, mas também seu uso estratégico. Assim, diversas ações conjuntas podem ser idealizadas para que o produto não seja descartado sem uma destinação adequada.

Saiba mais sobre o que é logística reversa e de que maneira ela pode ser aplicada no seu centro de distribuição. Acompanhe.

O que é logística reversa?

Na logística reversa, o foco é trabalhar para que haja o retorno sustentável de materiais para a cadeia produtiva. Isso se dá em função de uma série de ações capazes não só de reaproveitar insumos, mas também de fazer isso de maneira integrada com as atividades do negócio.

Na prática, são ações que, realizadas em conjunto, ajudam a preservar o meio ambiente. É por isso que, teoricamente, essa responsabilidade sustentável é compartilhada entre a empresa e os clientes.

Para entender melhor: é o caso de uma empresa que cria um programa de coleta de seus materiais recicláveis, por exemplo. O que ela faz é viabilizar um meio para que o cliente também participe desse processo. No fim, marca, fornecedores e também clientes podem atuar juntos nas ações de logística reversa.

A importância da logística reversa

Produtos como pilhas, computadores e eletrônicos em geral têm um potencial elevado de danos ao meio ambiente. E não é incomum que esses itens sejam descartados em locais inadequados, como beiras de estradas e rios. Por isso, de acordo com a lei de número 12.305/10, são os fabricantes e comerciantes desse produtos que têm a responsabilidade pela sua destinação final.

Assim, também sob o ponto de vista legal, as empresas precisam compreender a importância da logística reversa.

Sob o ponto de vista produtivo, a logística reversa é um instrumento de ordem econômica e social que pode tornar a coleta e a restituição dos resíduos útil também para o empreendimento. Isso porque ela viabiliza o reaproveitamento de resíduos e pode diminuir os custos, desde que haja uma organização adequada.

No geral, a logística reserva apresenta vantagens para as empresas, que vão desde a minimização do impacto ambiental até a melhora da imagem da companhia aos olhos do público. Isso sem citar benefícios, como a abertura de possibilidades para a inovação no negócio e até o melhor controle de estoque.

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A Política Nacional de Resíduos Sólidos (PNRS)

A chamada PNRS é como ficou conhecida a já citada lei nº12.305. Instituída no dia 2 de agosto de 2010, ela prevê metas e objetivos em relação ao gerenciamento de resíduos. Isso vale tanto para pessoas físicas quanto para jurídicas. A ideia é que haja uma adequação entre o gerenciamento dos resíduos às legislações, visando a preservação do meio ambiente com o melhor aproveitamento dos produtos posteriormente ao seu consumo.

Tida como um marco na legislação ambiental, a PNRS determina de quem são as responsabilidades na gestão dos resíduos sólidos no país. Além disso, ela foi importante por conta de metas, como eliminar a disposição de resíduos em lixões até 2023.

De maneira geral, a lei foi importante para que as empresas passassem a se preocupar tanto com a gestão de resíduos quanto com a economia circular. Hoje, é obrigatório fazer o gerenciamento adequado de resíduos, considerando a saúde pública, a redução, a reutilização e a reciclagem, o estímulo ao estabelecimento de padrões sustentáveis de produção e de consumo, o desenvolvimento e aprimoramento de tecnologias limpas, e o incentivo à indústria de reciclagem.

Os tipos de logística reversa

Basicamente, existe 3 tipos de logística reversa. São eles:

Pós-consumo
Pós-venda.
De reuso.

No caso da primeira, pós-consumo, trata-se do modelo mais comum. Nele, existe um sistema que atua como um canal de distribuição responsável pelo retorno dos produtos consumidos ou vencidos. É o caso das embalagens de produtos descartáveis. Uma vez oferecidas pelas empresas, elas atuam no controle da poluição ambiental e permitem que a companhia economize com a extração de recursos naturais em sua produção.

O segundo tipo de logística reversa, de pós-venda, diz respeito ao processo de devolução dos produtos que não agradaram o consumidor. O motivo pode ser um defeito de fabricação, o envio de um pedido incorreto, o próprio arrependimento do cliente, entre outros. Situações desse tipo, tidas como normais especialmente em grandes redes de e-commerce, exigem a existência de um canal reverso de pós-venda, capaz de recuperar o produto a partir de seu recolhimento.

Assim, a empresa se responsabiliza por disponibilizar um meio para que o cliente envie o produto para ser reaproveitado posteriormente.

Por fim, a logística reversa de reuso é um novo canal que faz uso de leilões de resíduos para que a empresa possa lucrar com a venda desse resíduo. Dessa forma, livros, eletrônicos, entre outros, podem ser leiloados, gerando reaproveitamento e evitando descartes inadequados de peças.

Como estruturar a sua empresa para a logística reversa?

Em um primeiro momento, a empresa precisa se organizar em função do atendimento ao cliente para se garantir em dia com a legislação. É por isso que recomenda-se seguir 3 passos.

Primeiro passo

Um primeiro passo é pensar na criação de uma política para devolução de produtos. É importante especificar as condições e como podem ser abertas as solicitações. Assim o cliente tem como entrar em contato com a empresa sempre que for necessário não só para tirar dúvidas, mas também para devolver o que comprou em condições adequadas para reaproveitamento.

Uma dica é criar um passo a passo com as etapas que determinada mercadoria precisa cumprir ao retornar para o seu centro de distribuição.

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Segundo passo

O segundo passo é criar o chamado SAC, sigla para Serviço de Atendimento ao Consumidor. É o SAC que dá a segurança necessária para o cliente em relação à sua política de troca ou ressarcimento.

Assim, disponibilize canais por telefone ou internet. Pense também no rastreamento do protocolo e no treinamento da equipe para dar uma resposta útil para o cliente a cada solicitação.

Terceiro passo

O terceiro passo diz respeito ao ciclo da troca. Uma vez que houver sinalização de devolução ou troca, o importante é que a empresa esteja preparada para fazer a coleta. É nessa etapa que entra o operador logístico. Assim, o procedimento pode ser feito de três maneiras:

sem a necessidade de conferência do produtos coletados;
com a conferência realizada e o novo envio submetido à análise do produto recebido;
com o segundo envio sendo realizado para que na entrega a empresa faça a coleta do primeiro.

Já o procedimento da devolução, como não envolve reenvios, pode se dar de duas maneiras:

o transportador indo até o endereço do cliente para recolher o produto;
com o cliente levando a encomenda até o transportador.

É interessante que a equipe esteja devidamente preparada para lidar com exigências naturais desse tipo de procedimento - entre elas estão o ressarcimento do cliente.

Ele pode ser feito de maneira imediata ou acontecer depois do recebimento da mercadoria em estoque. Por isso, é importante que você tenha uma política clara definida.

Além disso, ao receber a mercadoria no estoque, você deverá providenciar a nota fiscal de devolução e o armazenamento dos produtos de volta ao estoque caso não estejam com defeito. Havendo defeito, procure o fabricante.

Também preocupe-se em manter o cliente sempre muito bem informado a respeito de como a situação está sendo resolvida. É importante saber o que fazer nas diferentes etapas - que vão desde o recebimento do pedido até a conclusão do processo.

A logística reversa usada de maneira estratégica

Indo além da obrigação de qualquer organização em relação a questões legais, vale a pena pensar na logística reversa como algo que pode diferenciar a sua empresa no mercado. Até porque a logística reversa pode se dividir em dois caminhos:

da preocupação empresarial;
da preocupação ecológica.

A diferença é que na logística reversa de caráter empresarial, a devolução serve para lidar com os retornos e problemas de caixa e organização. Já na ecológica, além de se preocupar com os impactos que gera no negócio, a empresa pensa também em produtos e processos que desde a origem são ecologicamente corretos.

Entendendo isso, você tem como ir além do gerenciamento de devoluções para fazer da logística reversa um verdadeiro ativo do seu negócio.

É interessante que a empresa atue no gerenciamento dos produtos e seus componentes para dar novo uso a eles e reduzir a quantidade final de resíduos.

Isso precisa partir de uma estratégia elaborada muito antes de o produto ter sido colocado no mercado. Empresas que apresentam sucesso nesse tipo de operação usam até mesmo o marketing para divulgar essa preocupação com o meio ambiente e a qualidade de vida das pessoas. Logo, elas conseguem um impacto maior nas suas estratégias, de maneira que o resultado em vendas também seja potencializado.

Afinal, o público está cada vez mais consciente dos problemas ambientais e da necessidade de fazer parte de uma transformação.

Além disso, o uso de produto descartado ajuda a amenizar o consumo de novas matérias-primas. Dessa forma, esse tipo de ação é útil também para reduzir os custos com a fabricação de novos itens para o negócio.

O envolvimento do público

Seguindo esse raciocínio, é importante destacar a necessidade de gerar envolvimento no consumidor. Assim, é na capacidade de a empresa gerar engajamento por meio de campanhas de divulgação que geralmente surge o incentivo necessário para que a logística reversa seja, de fato, eficiente.

Partindo de uma ideia geral de que qualquer solução colocada no mercado precisa resolver problemas do cliente, o grande desafio é justamente fazer esse alinhamento.

É o que grandes organizações têm conseguido. Alguns exemplos são da Philips, que conta com postos de coleta credenciados para o descarte de pilhas e lâmpadas, ou da Natura, que com o ecodesign já projeta seus produtos considerando o mínimo impacto ambiental em suas embalagens.

Na prática, a própria criação da solução de mercado já é feita de maneira a atingir a demanda do cliente. Consequentemente, as possibilidades de sucesso com a proposta tendem a ser maiores.

O envolvimento do público é fundamental para o ciclo da logística reversa, que começa na indústria e passa por diversas etapas até chegar à reciclagem. Da seguinte maneira:

primeira fase, na indústria, onde os produtos são produzidos e embalados para o mercado.
segunda fase, na distribuição, com a mercadoria sendo enviada para os comércios.
terceira fase, no comércio, quando as lojas oferecem as soluções para os clientes.
quarta fase, diz respeito ao momento em que o cliente participa do processo. É nela que o produto é utilizado, podendo ser descartado.
quinta fase é a da coleta e distribuição, onde os materiais recicláveis são devidamente selecionados.
sexta fase é a da reciclagem, quando o material é efetivamente transformado em matéria-prima para uma nova utilização.

Formas de dar uma segunda vida aos produtos

O grande segredo é recuperar o valor econômico dos produtos. É fazer com que aqueles que entrariam em desuso comecem um novo ciclo de vida. As empresas podem gerenciar o retorno de suas mercadorias de 5 formas diferentes. Consertando, recondicionando, refabricando, desmantelando ou reciclando.

O conserto visa recuperar o produto quebrado ou estragado de maneira a deixá-lo em condições para funcionar novamente de forma adequada.

Já o recondicionamento é um processo que atribui níveis de qualidade a produto que já foi usado. Isso, embora torne a solução inferior em relação à original, é algo que permite sua recuperação para uso comercial.

A refabricação vai um pouco adiante, sendo capaz de dar ao produto um padrão de qualidade mais elevado. A ideia é conduzir um processo tão rigoroso quanto o usado com o produto original, ainda que o custo seja menor.

Na desmantelação ou desmanche, a ideia é recuperar pequenas partes dos componentes. Apenas aquelas que podem ser reutilizadas em determinadas situações. Assim eles podem ser usados no reparo, no recondicionamento ou na refabricação de outras peças.

Por fim, a reciclagem é o reaproveitamento dos materiais ou ainda dos componentes dos produtos que foram descartados. Assim eles podem ser usados para a fabricação de novas soluções. A diferença em relação à refabricação é que, aqui, não existe a necessidade de fabricar soluções iguais às que deram origem ao processo, sendo possível usar os componentes descartados para criar novas soluções completamente diferentes.

Uma dica é contar com um sistema WMS para otimizar ações e reduzir os custos logísticos. Com ele, você tem maior controle e segurança no trato com as mercadorias, além de poder contar com relatórios e integração com diferentes setores, sem falar nos benefícios para o estoque.

Logo, é uma solução que pode fazer a diferença na conduções de todos os seus processos logísticos, favorecendo também o trabalho com logística reversa. Conheça a solução da Onblox.

Picking: modelos para melhorar a produtividade do armazém

Não é de hoje que a logística se tornou fator imprescindível nas empresas, muitas vezes sendo considerada a chave mestra para o sucesso e diferencial do negócio, e é aí que entra o picking.

No entanto, apesar de isso ser amplamente debatido no mercado, ainda é comum encontrar empresas insistindo em processos obsoletos, com baixa produtividade e com ausência de tecnologias adequadas.

O picking está entre os inúmeros processos fundamentais dentro de um supply chain eficiente, mas nem sempre é devidamente otimizado nos armazéns das empresas.

Por esse motivo, nós preparamos um post completo para abordar o que é o Picking na prática, as vantagens de sua otimização e os modelos mais usuais aplicados pelas companhias de logística no Brasil e no mundo.

O que é Picking?

Toda organização que opera com armazenagem já ouviu falar do processo de picking em sua cadeia de distribuição.

Na prática, o picking nada mais é do que a etapa de separação dos pedidos a serem carregados. Em outras palavras, quando uma compra é realizada pela empresa, essa informação chega até o operador do armazém, que por sua vez, deve localizar o item no estoque e separá-lo adequadamente para o carregamento e expedição.

É justamente entre a retirada do produto da prateleira e o envio para o caminhão que o processo de picking se realiza.

No entanto, visto de uma forma generalista, a impressão que dá é de que a separação de um pedido é tarefa simples e meramente operacional, o que não se comprova na prática.

Quando falamos de estoques grandes e variados, com cuidados e controles específicos, o picking pode ser tornar algo complexo e extremamente detalhista.

Além disso, o processo tem influência direta com a qualidade e agilidade das entregas da empresa. Ou seja, erros ou demoras na separação de pedidos podem gerar custos, devoluções, atrasos e insatisfação na distribuição.

Há diferenças entre picking e packing na logística?

Antes mesmo de exemplificarmos os modelos mais comuns de sistemas de picking na logística, é interessante abordarmos um outro processo com nome semelhante e, quase sempre, realizado em conjunto com a separação de pedidos: o packing.

Na prática, quando o packing é necessário, normalmente ele vem em uma etapa posterior ao picking.

Em termos gerais, o packing se define como o processo de empacotamento e montagem de kits para entregas. Em outras palavras, logo após a separação dos itens no picking, os operadores ou sistemas ficam responsáveis por empacotar e montar as embalagens para o carregamento e entrega.

E qual a importância prática de um picking eficiente na gestão logística?

Dentro do Supply Chain, a gestão de estoque é fator crucial para a qualidade das entregas, porém, muitas empresas acabam focando seus esforços unicamente na distribuição e transporte.

Por outro lado, companhias que enxergam e investem na otimização de seus armazéns conseguem aumentar a produtividade e agilidade de suas logísticas de forma significativa, gerando resultados operacionais e gerenciais, como redução de custos, organização e planejamento, e até mesmo na experiência final do consumidor.

É exemplo do case prático da Biscoitos Belma, que, a partir da implementação de soluções e sistemas de gestão em seus armazéns, conseguiu reduzir em até 90% o tempo de seus processos operacionais e gerar mais rapidez e eficiência em suas entregas.

Mas qual a relação do picking com isso tudo? Se considerarmos que a separação de pedidos é uma etapa essencial dentro da cadeia de supply chain de uma empresa, evidentemente que o picking precisa estar integrado e otimizado com outros processos.

Logo, melhorar esse sistema, agregando mais agilidade, controle e eficiência operacional na prática vai permitir que outras etapas do supply chain ganhem produtividade - e, em geral, toda a cadeia logística agrega benefícios, desde a chegada dos produtos no seu armazém, até a entrega final do cliente.

E quais os melhores modelos de picking para a sua empresa?

Assim como tudo na logística, não há um modelo único e padrão que funcione perfeitamente para todas as empresas. Antes de tudo, cabe ao gestor conhecer suas especificidades e, dessa forma, definir e adequar os melhores sistemas operacionais para a sua empresa.

Sendo assim, a seguir, listamos alguns modelos usuais de sistemas de picking para o seu conhecimento, mas é fundamental entender que eles são adaptáveis e flexíveis, conforme as necessidades de cada operação.

Confira!

1. Picking discreto

O chamado picking discreto se caracteriza por sua simplicidade operacional e, por esse motivo, agrega mais facilidade e controle no processo. Na prática, cada operador fica responsável por atender um pedido por vez, acolhendo item por item.

Assim, o picking discreto reduz riscos de erros e falhas ao longo da separação dos pedidos, justamente por um único responsável para cada etapa e por englobar poucos documentos e ordens de serviços.

Por outro lado, é preciso levar em consideração que esse modelo de Picking é mais usual em estoques mais simples, com pouca variedade de itens e que demandam mais tempo para a sua realização.

2. Picking por zona

No picking por zona, como o próprio nome já sugere, a separação de pedidos é realizada em diferentes zonas ou seções do estoque. Logo, antes mesmo de implementar esse sistema, é preciso pensar no layout e organização física do depósito.

Na prática, cada operador fica alocado em um dessas seções, sendo o responsável por recolher os itens do pedido em sua área de atuação.

Dessa forma, assim que o pedido é completo, ele é despachado a partir daquela zona. Caso ainda haja mais itens ou processos a serem realizados, ele deve passar para a zona seguinte até o seu fechamento final.

As vantagens do picking por zona são a organização e divisão de tarefas em estoques maiores, o que poderia ficar inviável em um sistema discreto, por exemplo, quando um único operador se responsabiliza pela separação completa do pedido.

Por outro lado, o picking por zona inevitavelmente requer mais controles e cuidados a cada etapa, o que demanda automação e uso de ferramentas de controle mais avançadas.

3. Picking por lote

O chamado picking por lote é extremamente útil e produtivo em muitas empresas, já que tem uma dinâmica em que os operadores precisam esperar formar um lote completo do pedido e, só a partir daí, carregá-lo para a entrega.

Ou seja, o sistema precisa esperar que mais pedidos do mesmo item sejam realizados, até que haja uma quantidade suficiente para separá-los para a distribuição.

Trata-se de um esquema prático e muito produtivo, porém se torna mais adequado para armazéns com grandes giros de estoque. Caso contrário, algumas entregas podem demorar mais do que o necessário por ser necessário esperar acumular um volume ideal para o carregamento.

4. Picking por onda

Por fim, o modelo de picking por onda se caracteriza por uma dinâmica em que cada operador fica responsável pelo recolhimento de um produto. Para isso, em geral, há agendamento de determinados volumes e requisições por turno de trabalho.

Dessa forma, esse cronograma se realiza a partir da necessidade de entrega, de acordo com o prazo estipulado para a distribuição do pedido até o cliente final.

Por esse motivo, o picking por onda nem sempre é recomendado para entregas com promessas de prazos muito curtos ou no mesmo dia, já que vai depender muito da troca de turno dos operadores.

Quais vantagens práticas de um picking otimizado?

Como destacamos, não há um modelo padrão de picking para a logística, e cada empresa deve avaliar e definir qual o melhor sistema que atende suas necessidades e operações.

Quando isso é acertado, certamente, diversas vantagens passam a ser agregadas na cadeia de suprimentos e, inclusive, na qualidade das entregas realizadas pela empresa.

Por isso, a seguir, destacamos alguns benefícios práticos que um armazém passa a agregar quando consegue otimizar seus processos de picking.

Redução de custos

Tempo e trabalho operacional, muitas vezes, são sinônimos de custos na logística. Além disso, processos manuais e demorados, ainda que bem realizados, reduzem a produtividade completa das operações.

Logo, insistir em sistemas obsoletos e lentos para o seu picking pode, sim, ter impacto direto na eficiência de sua distribuição e, inclusive, na saúde financeira da empresa.

Redução de erros e falhas

Processos manuais são passíveis a erros e falhas no picking e, inevitavelmente, isso gera inúmeros problemas e custos para suas operações.

Imagine, por exemplo, reduzir suas taxas de devolução ou reclamações de clientes, só por conseguir melhorar a qualidade de suas entregas.

O picking está completamente ligado a isso, pois trata-se da etapa de separação dos pedidos antes que eles sejam carregados no caminhão. Logo, otimizar esse processo é também evitar falta ou troca de itens, assim como carregamentos equivocados para a entrega.

Agilidade na distribuição

Até pouco tempo, termos como "sameday delivery" nem existiam no cenário logístico, pois era praticamente impossível conseguir receber um pedido, separá-lo e partir para entrega no mesmo dia, especialmente em empresas com grandes volumes de demandas.

Hoje, isso já é viável e, sem dúvidas, um dos grandes diferenciais na logística de muitas marcas.

E mais uma vez, isso depende basicamente da automação das etapas da sua gestão de estoque, o que inclui um picking ágil, prático e eficiente.

Melhor experiência do consumidor final

De tempos para cá, a logística se tornou fator crucial nas estratégias empresariais, justamente porque deixou de ser considerada algo meramente operacional e se transformou em diferencial fundamental para a satisfação do consumidor.

Com mercados cada vez mais concorridos e públicos mais exigentes, entregar dentro do prazo e com a devida integridade do produto não é mais suficiente em muitos setores. É preciso ir além e proporcionar experiências diferenciadas a quem escolhe e compra seus produtos!

E por isso conseguir otimizar o Picking e outras etapas do seu supply chain não agrega valores unicamente para as operações de seu armazém, mas também pode proporcionar satisfação, aprovação e experiências positivas ao seu público.

E como otimizar, na prática, o processo de Picking?

Hoje, o advento de novas tecnologias permite que o processo de picking nas empresas seja completamente automatizado, ou pelo menos, muito bem monitorado, evitando assim possíveis erros, aumento de custos e mais produtividade às etapas.

É possível, por exemplo, encontrar no mercado empresas que utilizam a Inteligência Artificial e equipamentos como esteiras, transelevadores e rampas automáticas, que por si só, já realizam a separação dos pedidos, sem a intervenção humana.

Já para o lado gerencial e administrativo, o uso de sistemas WMS é algo indispensável para os dias de hoje, e as empresas que implementam esse tipo de solução reconhecem as vantagens e diferenciais que a ferramenta proporciona ao supply chain de ponta a ponta.

Em outras palavras, o sistema WMS permite otimizar processos desde etapas iniciais, como o recebimento e conferência de materiais no armazém, até o carregamento final para a entrega ao cliente.

E como não seria diferente, nesse meio caminho, o sistema também permite otimizar todo o processo de picking, evitando qualquer tipo de erro, falha, falta ou carregamento incorreto.

Na prática, o sistema WMS opera com coletores de dados e etiquetas com códigos de barras, que são capazes de armazenar e distribuir tarefas entre os operadores de uma forma personalizada e levando em consideração dados e informações fundamentais de cada produto.

Dessa forma, com o sistema WMS o gestor consegue controlar datas de validade, números de lote, nome do fornecedor, tipo de SKU, entre outros detalhes, o que facilita e otimiza o processo de picking.

Em resumo, essas são algumas das dicas e informações úteis sobre os principais modelos de picking na gestão de estoque, suas vantagens práticas e como o uso da tecnologia se tornou essencial para a otimização desse processo.

E se você gostou das dicas e busca soluções eficientes, capazes de otimizar por completo o Picking e outras etapas de seu supply chain, não deixe de conversar com um de nossos especialistas e conheça o sistema WMS desenvolvido pela OnBlox.